隨著電子行業(yè)的不斷進(jìn)步發(fā)展，smt表面組裝技術(shù)也愈加成熟，設(shè)備功能也在不斷完善，smt貼片加工技術(shù)已經(jīng)逐漸取代傳統(tǒng)插裝技術(shù)，成為電子組裝行業(yè)里流行的一種工藝技術(shù)。“更小、更輕、更密、更好”是smt貼片加工技術(shù)大的優(yōu)勢特點(diǎn)，也是目前電子產(chǎn)品高集成、小型化的要求。

smt貼片加工流程：首先在印刷電路板的焊盤表面涂布焊錫膏，再將元器件的金屬化端子或引腳準(zhǔn)確貼放到焊盤的錫膏上，然后將印刷電路板與元器件一起放入回流焊爐中整體加熱至焊錫膏融化，經(jīng)冷卻、錫膏焊料固化后便實(shí)現(xiàn)了元器件與印刷電路之間的機(jī)械和電氣連接。騰宸作為一家專業(yè)的smt貼片加工廠，可為用戶提供smt加工快速打樣、高難度smt貼片加工、特種smt貼片加工等多種smt服務(wù)。下面跟騰宸技術(shù)員來了解下smt貼片加工技術(shù)都有哪些優(yōu)點(diǎn)：

一、電子產(chǎn)品體積小，組裝密度高

smt貼片元件體積只有傳統(tǒng)插裝元件的1/10左右，而重量也只有傳統(tǒng)插裝元件的10%，通常采用smt技術(shù)可使電子產(chǎn)品體積縮小40%~60%，質(zhì)量減輕60%~80%，所占面積和重量都大為減少。而smt貼片加工組裝元件網(wǎng)格從1.27MM發(fā)展到目前0.63MM網(wǎng)格，個別更是達(dá)到0.5MM網(wǎng)格，采用通孔安裝技術(shù)安裝元件，可使組裝密度更高。

二、可靠性高，抗振能力強(qiáng)

smt貼片加工采用的是片狀元器件，具有高可靠性，器件小而輕，故抗振能力強(qiáng)，采用自動化生產(chǎn)，貼裝可靠性高，一般不良焊點(diǎn)率小于百萬分之十，比通孔插元件波峰焊接技術(shù)低一個數(shù)量級，能夠保證電子產(chǎn)品或元器件焊點(diǎn)缺陷率低，目前幾乎有90%的電子產(chǎn)品采用smt工藝。

三、高頻特性好，性能可靠

由于片式元器件貼裝牢固，器件通常為無引線或短引線，降低了寄生電感和寄生電容的影響，提高了電路的高頻特性，減少了電磁和射頻干擾。采用SMC及SMD設(shè)計的電路高頻率達(dá)3GHz，而采用片式元件僅為500MHz，可縮短傳輸延遲時間?？捎糜跁r鐘頻率為以上16MHz以上的電路。若使用MCM技術(shù)，計算機(jī)工作站的高端時鐘頻率可達(dá)100MHz，由寄生電抗引起的附加功耗可降低2-3倍。

四、提高生產(chǎn)率，實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)

目前穿孔安裝印制板要實(shí)現(xiàn)完全自動化，還需擴(kuò)大40%原印制板面積，這樣才能使自動插件的插裝頭將元件插入，否則沒有足夠的空間間隙，將碰壞零件。自動貼片機(jī)(SM481/SM482)采用真空嘴吸放元件，真空吸嘴小于元件外形，反而提高安裝密度。事實(shí)上小元件及細(xì)間距QFP器科 均采用自動貼片機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)，以實(shí)現(xiàn)全線自動化生產(chǎn)。

五、降低成本，減少費(fèi)用

(1)印制板使用面積減小，面積為通孔技術(shù)的1/12，若采用CSP安裝則其面積還要大幅度下降;

(2)印制板上鉆孔數(shù)量減少，節(jié)約返修費(fèi)用;

(3)由于頻率特性提高，減少了電路調(diào)試費(fèi)用;

(4)由于片式元器件體積小、質(zhì)量輕，減少了包裝、運(yùn)輸和儲存費(fèi)用;

采用smt貼片加工技術(shù)可節(jié)省材料、能源、設(shè)備、人力、時間等，可降低成本達(dá)30%~50%。

騰宸smt貼片快速打樣生產(chǎn)品，具有多條smt貼片生產(chǎn)線，并配置有先進(jìn)的高速貼片機(jī)、多功能貼片機(jī)、12 溫區(qū)無鉛流焊、 ICT 測試機(jī)等設(shè)備，專業(yè)為客戶提供優(yōu)質(zhì)、快捷的 “smt 樣板 / 小批量 / 中批量 ”等配套加工服務(wù)。產(chǎn)品可用于網(wǎng)絡(luò)通信、計算機(jī)、消費(fèi)電子、汽車電子、醫(yī)療電子等不同領(lǐng)域。有需要的朋友可致電咨詢。